Offrire un servizio è semplicemente dare valore aggiunto

Flusso Teso - Lean Production - Formazione si contraddistingue soprattutto per il Knowhow e la praticità delle soluzioni proposte. Al di fuori delle "mode" e degli schemi. Se occorre migliorare per rimanere competitivi serve uno spirito nuovo. Insieme possiamo scoprire con il tuo team le soluzioni più adatte.

• Verifica – assessment linee produttive : sono in obiettivo? - con l’efficienza desiderata?
• Audit di linea : vengono rispettati gli standard?
• Impostazione dei KPI (indicatori di performance) – misurare per migliorare
• Coaching – co_management (fai crescere le Tue risorse):
  • supervisori – responsabili di reparto
  • addetti qualità
  • responsabili del miglioramento
• Formazione
  • tutti i Cantieri sono Formazioni Gemba sul campo per imparare facendo (vedi elenco sotto !)
• Analisi processi produttivi
• Tracciabilità prodotto e conditional labeling



Zero Sprechi in Magazzino

Come ridurre gli sprechi per gestire al meglio le merci , i flussi  e gli stock.

Il Magazzino Ordinato è la regola semplice e la più difficile da rispettare. 5S sempre. Zero Sprechi, Tempo, Stock e metodi devono essere  gestiti (e non esserne sopraffatti) . Veloce stoccaggio, veloce Picking (prelievo).

Zero difetti deve essere un nostro target (materiale sbagliato, etichette errate, materiale rovinato)

Lo Stock deve restyare basso  ma  come si calcola la giusta quantità ? . Zero Obsoleti (il magazzino non è una banca dopo 2 anni è obsoleto!). Zero materiale perso (La codifica è tutto).

 Un percorso che prevede un’analisi completa delle attività operative di magazzino

1. Il Magazzino
   1. La forma
   2. Le  3 dimensioni
   3. Le zone e le funzioni
2. Gli Stock
   1. La codifica è tutto
   2. La gestione delle scorte
3. I flussi
   1. in ingresso
   2. Interni
   3. Verso la produzione
   4. Verso L’esterno
4. Il metodo nel magazzino
5. Gli strumenti base
6. Indus  4.0 è pura logistica

Il corso ad ampio spettro è indicato per tutte le persone che operano nella gestione dei prodotti e delle loro scorte è indicato quindi per:

• Operatori di magazzino: operativi e d’ufficio
• Responsabili di magazzino e logistici
• Addetti alla logistica
• Responsabili di stabilimento

Si svolge in aula (8h circa) con possibile approfondimento presso l’azienda del Cliente

Zero Sprechi in Produzione  - Tempi e metodi

Il posto di lavoro organizzato, attrezzi e componenti a posto e poi? Qual è il metodo migliore per compiere un’azione, una fase del processo? Imparare a non aggiungere spreco dall’inizio è fondamentale per essere competitivi. Intervenire in un processo pieno di sprechi è un dovere per garantire futuro all’azienda. Individua ed elimina gli sprechi con metodi lineari ed organici, impara a definire i Cicli di lavoro nella tua azienda con efficacia. Risparmi dal 20% in su sono facilmente raggiungibili. Il corso con il migliore payback (ritorno dell’investimento).

Per costruire bene un prodotto, in modo ripetibile (di qualità) occorre metodo, inoltre perché sia “vendibile” deve essere costruito in tempi congrui ed in linea con la domanda Cliente.  Tralasciare questo studio di base porta a definire tempi e metodi di costruzione sommari (tratti da chi ha maggiore esperienza) ed a progettare di conseguenza linee inadatte alla reale domanda Cliente ed al mercato. Chi non segue questi criteri di base è destinato ad andare velocemente fuori mercato.

Saranno presentati i diversi metodi di creazione e calcolo del ciclo con un focus sull'analisi  cronometrica (video) e sviluppo del ciclo in ottica lean.  Durante  il corso si utilizzano filmati dell’azienda  ed  in caso di presentazione esclusivamente in aula  (in remoto) verrà proposto un mini gioco di assemblaggio in cui ci si esercita  sia nel corretto assemblaggio che nell’analisi delle operazioni. I partecipanti saranno in grado di riconoscere VA e NVA (Valore aggiunto e Non Valore Aggiunto) ed i vari tipi di sprechi,  schematizzare un ciclo di lavoro , valutarlo a video e tempificarlo in modo critico. Sono illustrate le analisi delle efficienze e le maggiorazioni, Si descrive l’organizzazione del posto di lavoro in ottica Lean e la documentazione necessaria sul posto di lavoro. Partendo da cenni storici si arriva sino ai giorni nostri per vedere in pratica qual è il miglior modo per creare cicli di lavoro e quindi tempi precisi per i nostri prodotti minimizzando sprechi e perdite di tempo.

Il corso si rivolge sia ai metodisti (neo/senior) sia alle persone che ruotano attorno alla produzione: industrializzatori, supervisori, responsabili di produzione, qualità di produzione, etc.

Si svolge in aula ed in reparto  (8h versione light) – con possibile approfondimento (versione "full" tot 2 giornate oppure "complete" 3 giornate + 1 di follow up per  un apprendimento completo)  presso l’azienda del Cliente.

Zero Sprechi in Qualità – Il Controllo di Qualità in Produzione

Il processo di controllo è l’attività più importante nella vita di un prodotto. Occorre conoscerlo per gestire al meglio i punti di forza e debolezza delle differenti quality activities in cui siamo coinvolti (Misure, campionamenti, analisi, etc). Conoscere e gestire sono quindi le leve operative del moderno Controllo qualità. Un controllo qualità deve essere snello, deve  tendere alla prevenzione della non conformità e in caso di problema crea una barriera per cautelare il Cliente. Dividere gli scarti per 2 deve  essere il target per un’azienda che vuole stare sul mercato e garantire il Cliente è  Pay back de corso assicurato.

Zero difetti deve essere un nostro target

1. Caratteristiche stabilite:
   1. dalla prototipazione e Fmea
   2. sino al disegno definitivo ed ai piani di controllo
2. I Controlli  nelle Fasi della vita di un prodotto:
   1. proto, preserie, serie, ricambi
   2. durante la serie: cambio, setup, normale produzione, guasti  interruzioni, cambio
3. Documentazione  di controllo in Produzione
4. Il Controllo: metodi ,strumenti, attrezzature, pezzi campione e trappola(difettosità nota)
5. Gli strumenti base per l’analisi
   1. Gestionale: 5w1h, 4m, 5w, kaizen
   2. Numerica: Campionamenti, distribuzioni (Gaussiana, Unilaterale), Carte di controllo
6. Gestione delle non conformità (durante e dopo la produzione)
7. Quality Kaizen
8. Quality Lab

Il corso è indicato per:

• addetti qualità  (neo e senior)
• responsabili di qualità
• tecnologi
• responsabili di produzione

Si svolge in aula (8h versione light) – con possibile approfondimento (versione full +8h ) anche presso l’azienda del Cliente

5S – Ordine e pulizia delle aree produttive

Lavorare in un ambiente disordinato, sporco è difficile se non impossibile; non piace a chi ci lavora, figuriamoci al Cliente.  Il piano di lavoro è disordinato, gli attrezzi non sono nella posizione giusta o non si trovano, c’è spesso un ammasso tra componenti e prodotti in lavorazione di cui non si capisce bene lo stato (è pronto ? è finito ? è buono? è di scarto?); in questa postazione è facile sbagliare e rovinare il prodotto.

Anche attorno alla postazione c’è disordine, cavi, tubi, pezzi per terra, un buon mix per farsi male. Nelle macchine c’è accumulo di polvere, sporco e pezzi caduti; a ogni inceppamento, a ogni guasto è un’impresa riuscire a ripartire.

Come uscire da questo che sembra un circolo vizioso in modo rapido ed efficiente? Come fare per avere una postazione ideale dove lavorare sia più facile e soprattutto più remunerativo? Occorre metodo, dobbiamo applicare le 5S.

Il corso è incentrato sul fornire gli elementi di base per la riorganizzazione di un’area di lavoro in ottica Lean. Pulizia in profondità e organizzazione base con Zoning (nastratura dell’area da definire e identificazione delle varie parti). Il training in aula, in forma di gioco, introduce i cinque elementi dimostrandone i benefici in ottica kaizen.

La metodologia 5S si snoda in cinque passaggi, cinque mosse di un metodo rigoroso e replicabile per l'ottimizzazione degli ambienti di lavoro volto al miglioramento delle performance. E’ di origine  giapponese  e prevede eliminazione di tutto ciò che è spreco (muda), l'obiettivo è quello di eliminare tutto ciò che non è strettamente necessario all'attività svolta e  ciò che rimane deve essere rimesso a nuovo e organizzato al meglio. Completa il metodo una ridefinizione dello standard di lavoro e un sistema per mantenere l’ordine acquisito.

Descrizione schematica

1. Seiri - separare: separa ciò che ti serve da ciò che non ti serve per lavorare all'attività e quindi crea disturbo e disordine, quindi spreco di tempo o di risorse (muda); un altro termine per la 1 S è scarta - ELIMINA.
2. Seiton - riordinare: metti a posto tutto quello che è rimasto e quindi utile, il vecchio motto "ogni cosa al suo posto e un posto per ogni cosa"; un termine alternativo con la S è sistema- ORGANIZZA.
3. Seiso – pulire e riparare : un ambiente pulito ed ordinato è un ambiente che "non nasconde" le inefficienze (una logica molto in linea con il Total Quality Management TQM).
4. Seiketsu - sistematizzare o standardizzare: definisci lo standard una metodologia ripetitiva da utilizzare per continuare queste attività di razionalizzazione delle risorse e degli spazi lavorativi;
5. Shitsuke - diffondere o sostenere: fai che questo modo di pensare e agire sia pervasivo per tutte le attività aziendali.

Il quinto passo (shitsuke) può anche essere inteso come estensione delle 5S da aree pilota ad altre attività o linee.

Prospetto del corso

• La durata è variabile da 4 a 8 ore in base all’intensità e alla profondità del lavoro in Gemba, sulla postazione, nell’area scelta. E’ un corso molto pratico  da svolgere sul campo  (Gemba) in Azienda.
• N° partecipanti min 5  
• E’ possibile collegamento questo training con l’organizzazione del posto di lavoro e indicatori QCDM.

QCDM     Il Cruscotto operativo in Azienda -     Visual Management e Organizzazione del posto di lavoro.

Guidare uno stabilimento, un reparto, un’isola di lavoro richiede dati, informazioni.  Più grande è la dimensione del reparto, dello stabilimento è più servono dati: precisi, reali e puntuali. E’ come un cruscotto di un’auto: contachilometri, contagiri, indicatore livello carburante, temperatura acqua raffreddamento, spie di funzionamento. Tutto ciò che serve per guidare e arrivare alla meta.  Chi guida un’auto o uno stabilimento non può fare a meno del suo cruscotto.  Non è un optional, spesso anche le piccole realtà (ma anche le medie) sottovalutano l’importanza della gestione a vista tramite indicatori oggettivi e preferiscono la gestione approssimativa guardando solo lo spedito.  Queste aziende non si renderanno conto delle derive degli sbandamenti e prima o dopo andranno a “sbattere”. Non guidiamo, non gestiamo l’azienda bendati, aprite gli occhi e guardiamo un cruscotto completo.

Sono trattati tutti i principali documenti e indicatori necessari per condurre un’isola produttiva e l’intero reparto e gestirli in modo visual e autonomo. L’uso dei documenti standard è fondamentale per avere la situazione sotto controllo, ciò vale per: qualità, logistica e produzione; indispensabile, insieme alle 5S, in caso di audit Cliente. Iniziamo dagli standard basilari nel settore produttivo:

• Disegno costruttivo – Distinta base
• Cicli di lavoro – Piano di Lavoro o piano costruttivo (lavorazione a commessa o fuori STD)
• Ciclo di controllo –Piano di controllo – (Funzionalità e tolleranze)
• Allerta Qualità  (punto di vista Cliente) – Consegne qualità (Punto di vista interno)
• Schede parametri macchina (se ci troviamo a operare su una macchina semi o automatica.)
• BAP benestare avvio produttivo – il documento o il campione che attesta che il prodotto è conforme. Con associato il 1° pezzo prodotto ok nel turno o lotto
• Scheda registrazione  scarti (con tipologia scarto e soglie.)
• Piano di produzione (x turno con priorità): Cosa produrre-codici, in che quantità, entro quando.
• Scheda controllo della produzione (dove annoto la produzione ora x ora ed evidenzio i problemi di mancata produzione – perdite) – può essere orario o per turno. (cartolina di produzione)
• Classificazione e stratificazione delle perdite
• Tabella Polivalenza poli competenza - il livello di competenza può essere scritto nel ciclo di lavoro.
• Layout della postazione di lavoro (con foto 5s – elenco documenti)
• Introduzione e uso degli indici :
  • PDP visual (piani di produzione e dei cambi)
  • KPI Key performance index  (OEE-Scarti- Consegne- Fatturato- etc)
  • KAI Key performance activities (presse in 5S – cantieri di miglioramento – etc)
• costruzione dell’isola modello.
• Cenni di manutenzione autonoma e programmata

Indicato per Metodisti, resp qualità produzione, programmatori di produzione, supervisori, resp produzione e logistici

Durata tipica  è di 2 gg  in blocchi da 4 ad 8 ore  (prime 8 h light  - altre 8h full).

Quality Kaizen – Soluzione dei problemi qualità con il metodo kaizen

Affrontare un problema di qualità, sia  di scarto o di rilavorazione è già  di per se un “problema” e come tale deve essere affrontato; con metodo e costanza  senza saltare alle conclusioni non avendo ben chiara la causa.  Quante volte ci imbattiamo in pseudo esperti che immediatamente propongono una soluzione e puntualmente poco dopo il problema si ripropone; non si è scoperta la vera causa radice!  Spesso le soluzioni non sono robuste ed il rischio che lo scarto “passi” e raggiunga il Cliente è concreto. E se lo scarto è stato trovato dal Cliente ? Come reagiamo in modo strutturato per trovare la causa radice e securizzare il processo a valle?

Il Quality Kaizen in ottica risoluzione problemi qualitativi è un corso full gemba dove solo la preparazione si svolge in aula. Sulla base di reali problematiche aziendali si definisce uno “schema di gioco”, un metodo  rigoroso alla ricerca della radice del problema. Si impara sia a gestire il quotidiano con le piccole derive del processo che i problemi sporadici.

Dalla caratterizzazione del problema 5W1H alla ricerca della causa radice 4M (ishikawa) e 5W (5 perché), sino al PDCA finale e caratterizzazione del flusso.

• Quality Corner - Angolo qualità: tavolo pezzo buono - pezzo cattivo, tabelloni indicatori, lista dei problemi (piani d’azione x eliminarli)

• QRAP  Quick Response Action Plan            Gestione rapida problemi qualità: Barriera e Risalita
• Quality Kaizen (5W1h – Ishikawa – 5W - ) Analisi problema qualità in profondità con individuazione della causa radice
• Occorrenza e detezione del problema
• Studio con semplice campionamento e creazione mappe Cp e CPk, analisi statistiche e dispersioni.
• Completa il corso l’esempio e la compilazione del formato kaizen di Automotive , Da 4h light sino ad 8 ore (kaizen FCA completo) Cenni su 5QFZD (cinque domande per zero difetti).

Possibile estensioni e  follow up :

• Costi della Qualità e payback delle azioni contro i problemi qualitativi. Costo della gestione di un problema cliente.
• Stratificazione dei dati 4M e loro modalità di risoluzione
• Analisi problema qualità in profondità con individuazione della causa radice (1 mese o ogni 15g da abbinare ad un mini cantiere – durata 1-2 giorni con presenza full time del team e review dei precedenti cantieri)

Il corso è indicato per:

• addetti qualità  (neo e senior)
• responsabili di qualità
• responsabili di produzione

Durata tipica 1 giornata in aula e 1 in stabilimento  poi possibili follow up per impostare una solida qualità in reparto 4 gg – 1 mese o ogni 15g da abbinare ad un cantiere.

Muda Hunting – Caccia agli sprechi  (Ready 4 h BO x adattamento)

Il Cliente non paga i nostri sprechi interni, gli scarti e le perdite di tempo. Paga solo ciò che compra in quantità precisa. Anzi, se ci visita e trova la nostra azienda piena di sprechi, penserà che tutti questi costi (nascosti) che affrontiamo gli vengano prima o poi caricati nel costo del prodotto.

Capire cos’è Valore aggiunto  e per contro il Non Valore Aggiunto, identificare e capire il Muda (Spreco). è di fondamentale importanza per sopravvivere sul mercato.

• Attività a valore aggiunto e a non valore aggiunto
• Classificazione degli sprechi in produzione ed in ufficio
• 8 tipi di spreco
• Muda hunting in reparto ed in  ufficio
• Caccia agli sprechi gemba su una famiglia di prodotti o linea door to door (mini FSM*)

*FSM Flow Stream Mapping

Corso da 4ore in aula + 4h in stabilimento con FSM

Flow stream Mapping – Individuare i cantieri strategici

La mappatura del flusso del valore; la madre di tutti i  cantieri. Si tratta di rivedere in ottica lean tutto il flusso di materiali delle lavorazioni ed informazioni su una  famiglia  di prodotto o una linea in specifico. Condurre un analisi critica delle postazioni di lavoro individuando gli eventuali colli di bottiglia. Completa l’analisi l’approfondimento sui MUDA nel flusso. E’ il cantiere di base nel reparto (o stabilimento) per scoprire quali progetti di miglioramento occorre sviluppare che abbiano inoltre un buon ritorno economico.

Per tutti responsabili di funzione ed i loro team: Produzione, Logistica, Commerciale, Finanza, Manutenzione, Tecnico

Da 1 (light)  a 2 (full) giorni in base alle esigenze del Cliente ed alla profondità dell’analisi con bozza di implementazioni e PDCA  finale.

Visual Production & Matherial under control : Programma di produzione , Flussi materiali e informazioni gestione dei materiali (flusso e stock)

Consigliato dove i problemi di flussi e stock sono preponderanti sui problemi tecnici 

Sia nella progettazione a nuovo che nel risanamento di situazioni esistenti è fondamentale un assessment profondo guidato da evidenze  (speak  with data). Conoscere le dinamiche di generazione degli stock fanno parte dell’ABC della moderna logistica pronta a cogliere i frutti dell‘indus 4.0   per definire con bassi costi iniziali e di gestione un flusso teso della propria azienda. Comprendere il flusso delle informazioni e dei materiali e fondamentale per poterli gestire senza produrre Muda. Si sviluppa in blocchi di 2 giornate al termine della quale si delinea il PDCA  di miglioramento che viene approvato dalla direzione  e si programma la prossima sessione. VSM

1. Gestione piano di produzione  Visual (zero shortage-zero trasporti urgenti)
2. Plan 4 every part
3. Versamenti di produzione a bordo linea
4. Transazioni magazzino con RF (pistola)
5. Chiamata materiali in linea (MP  - casse vuote  -  componenti -  presa PF)
6. Gestione visual magazzino (visual reorder)
7. Warehouse timetable (schedulazione arrivi e partenze)
8. WIP  and stock reduction
9. Bottleneck analisys

Indicata per responsabili produzione , logistici e gestori di magazzino e materiali

Corso  da erogare in azienda in formato short in aula 2 giornate e follow up completo (10-12gg).

OUC Operations under control - Lean Basic Mangement

Manager fai da te ? No Grazie! Manager si diventa, i buoni manager si costruiscono,  con metodo, rigore ed esperienza. Il corso è un compendio degli altri corsi in lista con maggiore focus sulla gestione delle attività. Un manager gestisce le attività tramite riunioni ed è per questo che occorre avere metodo nel farle e nel sceglierle.

Il corso ci guida nella gestione delle riunioni base,  gestione dei dati,  gestione del proprio tempo in azienda: dai semplici compiti del supervisore passando per il responsabile di produzione sino al capo fabbrica. Un percorso che parte dai basic  immaginando la giornata tipica, la settimana tipica, il mese tipico . Un pratico esempio di semplici routine che portano a regolare la propria giornata e rendono il lavoro sotto controllo. Il lavoro di aula è bilanciato dal lavoro sul campo dove è essenziale conoscere i basic per poterli controllare. Comprende una versione light di QCDM e organizzazione del posto di lavoro, elementi di muda hunting e Quality Basic. Come prerequisito necessita una organizzazione di base esistente  con i documenti di base esistenti ed operativi (visto l’uso intensivo che se farà)

• Monthly Planning
  • (Siop) –  analisi della domanda Cliente. Analisi delle referenze (codici)  High-Medium- Low runner , stagionalità, variabilità , accordi con il Cliente, stock base e di sicurezza, il parco fornitori. La mappa globale stile VSM. I sistemi gestionali in essere  (mediamente 1 giornata) (contributori Commerciale e Logistica )
  • CODIR Analisi risultati,
  • lancio e chiusura cantieri (Codir Gemba) analisi costi benefici
  • dare priorità giuste (Importante vs urgente)  (5 cose da fare  e 3 jolly urgenti)
  • gestire la riunione basic
• Weekly Planning:  
  • MPS  domanda Cliente vs risorse (MOD e macchine) (mediamente 1 giornata)
  • analisi indici – analisi delle perdite
  • follow up cantieri,
  • Piano settimanale Visual
  • QRQC week ( almeno 4h )
• Daily planning  (1 giornata)
  • gemba meeting (5 min del mattino) (h8:30)
  • gemba walking (linea x linea : 5S , indici, quality) Fine giornata (h 17)
  • Suivi giornaliero programmazione e cambi (h14)
  • Posizionati sui turni (ogni turno) – ferie -  permessi assenti
  • Analisi 1 problema qualità (h 15)

Indicata per responsabili produzione , logistici e gestori di magazzino e materiali

(4 giornate full poi 1 giornata a settimana sino a 1 mese per un  tot 8 giornate)

Training con adattamento di 3-5 gg di Backoffice per revisione completa documentazione. Alcuni corsi necessitano di co-trainer.

1. AM Manutenzione Autonoma: Ripristino condizioni base (5S profonda) – Calendario CIRL SOP (standard operational procedure)
2. PM Manutenzione  Professionale , creazione del machine leger e revisione dei metodi e tempistiche degli interventi – SMP (standard maintenance procedure)
3. Attività Kaizen in ottica miglioramento processi e linee Major Kaizen per riduzione costi
4. WO e WPI  WorkPlace organization e Work Place integration

Revisione completa linea produttiva in ottica Takt Time Cliente , bilanciamento e flessibilizzazione. Integra 5S, Muri Mura Muda, bilanciamento linea, PDCA, gestione visual magazzino e caricamenti frontali , documentazione a bordo linea.

Durata 5 giornate e altre giornate di follow up sino un massimo di 10 circa.

5. S4S – Step 4 Step

          Gioco per saper gestire e modificare una linea di produzione multipostazione. Si apprendono la maggior parte dei tools della lean production in un gioco coinvolgente.

• Durata 5-6 h  (necessari 1-1,5 gg di preparazione per trainer e cotrainer)
• Indicato per Tutto il plant a partire dai responsabili
• MiNIMO 10 PERSONE  max 15-16

6. SMED

Cambio tipo Rapido. Necessita acquisto kit per training in aula (+ tempo preavviso). Stabilizzare e cambiare con un tempo minore lo stampo o l’attrezzatura. Fondamentale in aree che devono lavorare a flusso con il cliente ed essere quindi flessibili. Utilissimo per politiche di riduzione scorte

• Durata da 8 a 16 h per effettuare almeno 2 cambi successivi follow up di 4 h possibili per stabilizzare il nuovo STD e piano di estensione.

• Indicato per Metodisti, tecnologi, manutenzione , cambio stampisti , tools setter etc. supervisori

7. Metodi logistici  Avanzati : Flat storage – supermarket – train tour

Cambia profondamente la logistica del bordo linea in ottica flusso teso. Plan4 every parts, small boxes, percorso trano e Flat storage (supermarket). Un mast nell’azienda modernamente organizzata e senza

8. Metodi Produzione Avanzati : Hoshin bilanciamento linea a Takt time e 1 piece flow

Progetta o riprogetta la tua linea o reparto per assecondare la domanda Cliente TT e disegna le tue postazioni a 1 piece flow ( 1 pezzo all